En España, es común encontrar sistemas ERP implantados en empresas que no incluyen módulos específicos para la planificación de la producción. En su lugar, esta tarea se realiza con las populares hojas de cálculo de Excel u otros métodos alternativos. Este problema es especialmente notable en las PYME, donde estas prácticas son predominantes.
¿Por qué sucede esto?
¿Es posible que nadie haya considerado que incluir la planificación de producción en los ERP podría ser una característica útil y muy valorada por los compradores? Aquí exploramos algunas razones que podrían explicar esta situación:
- Estandarización limitada:
- Mientras que la contabilidad, la facturación, las ventas y la gestión de almacenes tienen procesos bastante estandarizados en la mayoría de las empresas, la planificación de producción es todo lo contrario. Incluso dos empresas del mismo sector suelen planificar de maneras muy diferentes, que no siempre es de forma eficiente.
- Costes de desarrollo:
- Las empresas que diseñan y evolucionan software ERP no ven claro la rentabilidad de desarrollar múltiples variantes del módulo de producción. Sin una base sólida de clientes dispuestos a pagar por estos desarrollos, el esfuerzo puede no ser sostenible.
- Falta de prioridad en la decisión:
- En muchas empresas, los principales responsables de elegir el ERP son el Gerente, el Director Comercial o el Financiero. Estos roles, aunque esenciales, no siempre comprenden las complejidades del módulo de producción y planificación así como su importancia estratégica.
- Desafíos posteriores a la implantación:
- Una vez implantado el ERP en áreas como contabilidad, ventas y almacenes, llega el turno de producción. Sin embargo, el Director de Producción a menudo se encuentra con un software que no se ajusta a sus necesidades específicas. Además, carece del tiempo o los recursos para liderar un desarrollo a medida que adapte el módulo de producción.
Un problema recurrente y costoso
Esta realidad ha llevado a muchas empresas a quedar atrapadas con sistemas ERP costosos que limitan su capacidad de gestionar eficazmente la producción. A pesar de ello, se han realizado intentos serios por parte de importantes desarrolladores de software para abordar esta problemática.
En estos intentos han colaborado tanto expertos en producción como programadores especializados. Sin embargo, el enfoque predominante ha sido diseñar sistemas deterministas que buscan optimizar la producción, pero que requieren un nivel de información y control que muchas empresas no pueden proporcionar.
Por ejemplo, estos sistemas suelen necesitar:
- Tiempos de proceso detallados para cada componente en todas las máquinas posibles.
- Tiempos de cambio de partida entre diferentes producciones en cada máquina.
- Datos fiables sobre la disponibilidad de personal en cada momento.
Para muchas empresas, especialmente aquellas sin un Departamento de Ingeniería robusto, recopilar y mantener estos datos es extremadamente difícil. Además, factores como el absentismo, las averías y los cambios de última hora (por ejemplo, “el jefe ha dicho que esto tiene que salir sí o sí”) hacen que estas soluciones pierdan estabilidad y eficacia.
Una solución práctica: Metodologías TOC
Nuestra experiencia indica que el uso de la Teoría de las Restricciones (TOC, por sus siglas en inglés) de Eliyahu Goldratt, puede ser una alternativa eficaz para personalizar el módulo de producción en los sistemas ERP.
Las razones son claras:
- Adaptabilidad: Se puede ajustar a casi cualquier sistema de producción.
- Menor dependencia de datos complejos: No requiere información tan detallada ni exacta.
- Simplicidad: Es fácil de explicar al personal y permite una supervisión sencilla de su cumplimiento.
En próximos artículos, profundizaremos en cómo aplicar esta metodología en la práctica. Mientras tanto, si desea saber más sobre la TOC o compartir sus experiencias, lo invitamos a comentar este post o a ponerse en contacto con nosotros.